انواع دستگاه ریخته گری دایکاست
ریخته گری دایکاست1
اگر به وسایل و تجهیزات اطراف خود دقت کنید، متوجه خواهید شد که بسیاری از این وسایل از کنار هم قرار گرفتن چندین قطعه تشکیل می‌شوند. برخی از این قطعات از جنس مواد های پلاستیکی
و برخی دیگر از جنس موادهای فلزی هستند. اغلب قطعات تشکیل دهنده وسایل، ساختار ساده‌ای و .یبایی دارند.
این قطعات توسط اتصالات پیچی، جوشی و غیره به قطعات مجاور خود متصل می‌شوند. با این وجود
، تعدادی از قطعات خوب یا حتی وسایل از ساختار پیچیده اما یکپارچه و خوب برخوردار هستند. ممکن برایتان این سوال پیش بیاید که ساخت قطعات پیچیده و یکپارچه چگونه انجام می‌گیردو بهتر است .
یا تحت فشار، یکی از پاسخ‌های احتمالی به این سوال است که.
در این مقاله، به معرفی تاریخچه، مراحل اجرا، انواع روش‌ها، کاربردها، مزایا، معایب، عیوب، تجهیزات و اصول طراحی قالب های دایکاست می‌پردازیم بس با ما همراه باشید
یا تحت فشار عبارت است از روش هاي تولید قطعه از طریق تزریق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب
. روش از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره‌ای به شکل قطعة ریخته شده و پس از سرد شدن قطعة مورد نظر به دست می‌آید، بسیار شبیه ریخته‌گری ریژه است بهترين و تنها اختلاف
بین این دو روش نحوة پر کردن حفرة قالب است
دایکاست
در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا می کند و به درون قالب می رود،و حال آنکه در روش دایکاست فلز مذابي تحت فشار و سرعت بیشتری به درون قالب می‌روند.
به همین دلیل در قطعات با اشکال هاي پیچیده تری را می‌توان تولید کرد.
در قالب های دایکاست پس از بسته شدن قالب ها، مواد مذاب
به داخل یک نوع پمپ یا سیستم تزریق (بسته به طرح دستگاه) هدایت می شوند، سپس در حالی که پیستون پمپ ها،
مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیة قالب به داخل حفره ها می فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخ‌های هواکش خارج می‌شود.
این پمپ در بعضی از دستگاه‌ها دارای درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت بسيار مذاب است.
معمولاً مقدار مواد مذاب تزریق شده بیش از اندازة مو
رد نیاز برای پر کردن حفره ها است تا سرباره گیرها را پر کنند و حتی پلیسه ها را در اطراف قطعه به وجود آورند.
سپس در مرحلة دوم زمانی که مادة مذاب در حال سرد شدن در داخل حفره است، پمپ همچنان فشار خود را ادامه می‌دهد. در مرحلة سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پرتاب می‌شوند.
در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره قالب تمیز
و در صورت نیاز روغنکاری شده و دوباره قالب بسته ها و آمادة تکرار عملیات قبل می‌شوند.
مهترین مزایای تولید از طریق دایکاست عبارت‌اند از::
اشکال پیچیده‌تری و بهتري را می‌توان تولید کرد.
به دلیل آنکه قالب با سرعت و تحت فشار پر
می‌شود قطعات با دیواره‌های نازکتری را می‌توان تولید کرد و خلاصه آنکه در این روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بیشتر از سایر روش‌ها است.
نرخ تولید در این روش خیلی بالا است، به ویژه اگر قالب‌های چند حفره‌ای باشند.
معمولاً قطعة تولید شده به وسیلة دایکاست
از پرداخت سطح خوبی برخوردار است و احتیاجی به عملیات ماشین‌کاری بعدی ندارد و به دلیل عملیات فوق‌العاده اقتصادی و بهتري است.
قالب‌های دایکاست مثل قالب‌های به ويژه معمولاً قبل از آنکه فرسوده شوند
شدند و در ابعاد قطعة تولید شده اختلافی به وجود آید، هزاران قطعه تولید خواهدکرد،
در نتیجه سرمایه‌گذاری برای تولیدات قطعه کمتر است.
نسبت به دیگر روش‌های تولید قطعه، از فلز مذاب با
روش دایکاست مقاطع ظریفتری را روی قطعه می‌توان به وجود آورد.
اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداخت، آمادة آب فلزکاری هستند.
قطعات آلومینیومی تولید شده توسط دایکاست
معمولاً نسبت به روش‌های دیگر مانند ریخته‌گری آلومینیوم در ماسه مقاومت بیشتری دارند.
، فرآیند شکل دهی به
ماده مذاب با استفاده از قالب ریخته‌گری می باشد، اساس کار این عملیات ذوب و انجماد است. ریخته گری انواع مختلفی دارد،
تحت فشار یا دایکاست یکی از کاربردی ترین
انواع در صنعت است. در ادامه این نوع ریخته گری را مورد بررسی قرار خواهیم داد.
یا ریخته‌گری تحت فشار چیست؟
روش تولید قطعه به وسیله تزریق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب، ریخته گری دایکاست یا تحت فشار نامیده می‌شود.
اعمال فشار هنگام انتقال ماده مذاب به درون قالب موجب کاهش مک‌ها و تخلل‌ها شده و در نهایت قطعاتی با استحکام بالاتر تولید می گردد.
ریخته گری تحت فشار
ریخته گری تحت فشار
در صنعت امروز ر از اهمیت ویژه‌ای در تولید قطعات صنعتی و تخصصی برخوردار است.
دایکاست یک روش بسیار سریع برای تولید محصول از جنس فلز می‌باشد.
در حالت کلی محصولات تولید شده با این روش به مراتب مرغوب‌تر
از قطعاتی هستند که ازهمان جنس با سایر روش‌های ریخته‌گری ساخته شده‌اند. ریخته‌گری دقیق نیز یکی از انواع روش‌های ریخته گری است،
در صورت تمایل مقاله ریخته‌گری دقیق را مطالعه نمایید.
اگر هدف صنعت ما تولید محصولاتی
با کمترین هزینه است دایکاست میتواند بهترین گزینه باشد چرا که با اندکی ماشین‌کاری قطعه تکمیل شده و خروجی نهایی به دست می‌آید.
فلزات مناسب برای ان
هنگام انتخاب مواد برای استفاده از ریخته‌گری تحت فشار باید به خصوصیاتی همچون دانسیته، نقطه ذوب،
هزینه‌های تولید و استحکام و مقاومت
به خوردگی آن توجه نمود. از این روش معمولا برای آلیاژهای غیرآهنی استفاده می‌شود که محبوب‌ترین آن‌ها عبارت‌اند از:
دایکاست آلومینیوم چیست
آلومینیوم یکی از محبوب‌ترین فلزات جهت ریخته‌گری تحت فشار می‌باشد.
وزن سبک، خواص مکانیکی، مقاومت به خوردگی بالا و غیره موجب این محبوبیت گردیده است.
ریخته گری دایکاست منیزیوم
آلیاژهای منیزیم سبک‌ترین گروه برای ریخته گری دایکاست
به حساب می‌آیند به همین دلیل یکی از گزینه‌های ثابت برای این نوع از ریخته‌گری هستند.
دایکاست روی
شکل پذیری و استحکام بالای روی موجب شده، آسان‌ترین فلز برای این ریخته گری دایکاست به شمار آید.
دایکاست مس
مس هم همچون فلزات بالا میتواند برای ریخته گری
دایکاست یک انتخاب مناسب باشد چرا که از استحکام، سختی، مقاومت به سایش و به طور کلی از خواص مکانیکی خوبی برخوردار است.
انواع روش‌های ریخته گری دایکاست
ریخته گری تحت فشار را با توجه به میزان فشاری
که برای انتقال ماده مذاب به درون قالب اعمال می‌شود را به دو دسته تقسیم می‌نمایند:
با توجه به فرآیند ماشین‌کاری نیز می‌توان ریخته گری دایکاست را به گونه‌ای دیگر دسته بندی نمود:
ماشین‌های تزریق با محفظه (سیلندر) گرم ریخته گری دایکاست
ماشین‌های تزریق با محفظه (سیلندر) سرد ریخته گری دایکاست
انواع ریخته گری دایکاست
محفظه گرم چیست؟
اگر نقطه ذوب فلز تزریقی پایین باشد و به
سیستم پمپ آسیب نرساند، پمپ میتواند مستقیما در فلز مذاب قرار گیرد. به ریخته گری دایکاست این سیستم، تزریق با محفظه گرم می‌گویند.
در صورتی که فلز مذاب به سیستم پمپاژ آسیب برساند، دستگاه پمپاژ نباید مستقیما در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم، تزریق با محفظه سرد می‌گویند.
با توجه به توضیحات بالا ریخته گری دایکاست با نام ریخته‌گری تزریقی نیز مطرح می‌شود.
طرز کار دستگاه دایکاست
دستگاه‌های دارای انواع مختلفی‌اند
که هر کدام از یک مجرای گردن غازی برخوردار هستند. این مجرا به سیلندر تزریق مرتبط بوده و در مواد مذاب دستگاه شناور است.
مجرا مذکور باید ساختاری متناسب جهت کار در
دمای بالا را دارا باشد، چرا که این مجرا در مواد مذاب شناور است. مواد مذاب با کمک یک پیستون که
در قسمت بالای دستگاه تعبیه شده است به داخل سیلندر فشار یا ریخته گری دایکاست سلیندر تزریق فرستاده می‌شوند. در
یچه‌ی تغذیه مواد مذاب بعد از پایین آمدن پیستون بسته می‌شود، ماده مذاب با استفاده از یک فشار بسیار زیاد از طریق مجرای گردن غازی وارد حفره می‌شود.
در این حالت دستگاه به حالت سکون در می‌آید،
سپس مواد مذاب به صورت آهسته شروع به سرد شدن می‌کنند.
با بالا آمدن پیستون دریچه تغذیه مجددا باز شده و مواد ریخته گری دایکاست مذاب بعدی به داخل دستگاه ورود می‌کنند. دستگاه تزریق محفظه‌ی گرم قادر است قطعاتی با وزن چند
گرمی تا 30 کیلوگرمی را تولید نماید.
وزن دلخواه را می‌توان با تنظیمات مجرای کله غازی و تعیین ریخته گری دایکاست مساحت خارجی قطعه، میزان نیروی وارد بر دو کفه قالب و آلیاژ تزریقی، مشخص نمود.
در تولید به روش دایکاست قادر هستیم با استفاده ریخته گری دایکاست از تکنولوژی‌های نوین در طراحی و قالب‌سازی، به ضخامت‌های کم در تولید بدنه چراغ دست پیدا کنیم و این امر
موجب کاهش وزن چراغ و تولید بهینه محصول می‌گردد.
یکپارچگی سطح ریختگری
در تکنولوژی دایکاست به دلیل فشار بسیار بالای
دستگاه هیچ گونه خلل و فرجی در محصول نهایی ایجاد نشده ریخته گری دایکاست و این امر موجب بالا رفتن طول عمر محصول می‌گردد.
مقاومت در برابر خوردگی و پوسیدگی
همانطور که اشاره شد در ریختگری به روش دایکاست سطح بدنه به صورت کاملا صاف و بدون هیچ منفذی می‌باشد. از این رو با ایجاد پوشش رنگ پودری الکترواستاتیک،
بر روی آن می‌توان به مقاومت بسیار خوبی ریخته گری دایکاست در برابر خوردگی و پوسیدگی دست پیدا کرد.
قابلیت تولید در تیراژ بالا
در صنعت چراغ سازی تولید به صورت
میلیونی و با کیفیت بالا و یکسان از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است . این امر با استفاده از فرایند دایکاست و قالب‌سازی نوین محقق می‌گردد.
قابلیت تولید بدنه چراغ با ظرافت بالا
در نسل جدید چراغ‌ها،ریخته گری دایکاست از ماژول LED به عنوان منبع نور استفاده می‌گردد. حساسیت بالای منبع نور LED به حرارت از ویژگی‌های مهمی است که در طراحی بدنه چراغ مورد توجه
قرار می‌گیرد. بدنه چراغ‌های LED دارای هیت سینک جهت
دفع بهینه حرارات هستند. چراغ قادر
به انتقال حرارت تولید شده توسط ماژول‌های LED بوده تا بتواند به خوبی آن را دفع کند. این امر نیاز به ریخته گری با ظرافت بیشتر داشته
که با استفاده از تکنولوژی دایکاست امکان پذیر است .
ظرفیت شرکت گلنور در تولید قطعات با تکنولوژی دایکاست
در شرکت گلنور کلیه فرایند قالب‌سازی و دایکاست به صورت کامل جهت تولید کلیه محصولات انجام می‌پذیرد. واحد دایکاست شرکت گلنور از تعداد 13 عدد ماشین دایکاست
از ظرفیت 250 تن تا 2000 تن تشکیل شده است.
این واحد توانایی تولید 7500 ضرب یا 10 هزار قطعه در هر
شیفت کاری را دارد. یکی از ویژگی‌های منحصر به فرد این واحد پشتیبانی 24 ساعته آن توسط واحد قالب‌سازی بوده که باعث کاهش بسیار زیاد زمان توقف تولید در مواقع تعمیر
و نگهداری قالب‌ها می‌شود. از این رو می‌توان کارگاه
دایکاست شرکت گلنورریخته گری دایکاست را به عنوان یکی از مجهزترین کارگاه‌های ریخته‌گری در منطقه خاورمیانه نام برد.
ریخته گری دایکاست، فرآیند شکل دهی به ماده مذاب با استفاده از قالب
ریخته‌گری می باشد، اساس کار این
عملیات ذوب و انجماد است. ریخته گری انواع مختلفی دارد، ریخته‌گری تحت فشار یا دایکاست یکی از کاربردی ترین انواع ریخته‌گری در صنعت است.
در ادامه این نوع ریخته گری را مورد بررسی قرار خواهیم داد.
ریخته گری دایکاست یا ریخته‌گری تحت فشار چیست؟
روش تولید قطعه به وسیله تزریق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب،
ریخته گری دایکاست یا تحت فشار
نامیده می‌شود. اعمال فشار هنگام انتقال ماده مذاب به درون قالب موجب کاهش مک‌ها و تخلل‌ها شده و در نهایت قطعاتی با استحکام بالاتر تولید می گردد.
یخته گری تحت فشار
در صنعت امروز ریخته گری دایکاست از اهمیت ویژه‌ای در تولید قطعات صنعتی و تخصصی برخوردار است. دایکاست یک روش بسیار سریع برای تولید محصول از جنس فلز می‌باشد.
ریخته گری دایکاست در حالت کلی محصولات تولید شده با این روش به مراتب مرغوب‌تر از قطعاتی هستند که ازهمان جنس با سایر
روش‌های ریخته‌گری ساخته شده‌اند.
ریخته‌گری دقیق نیز یکی از انواع روش‌های ریخته گری است، در صورت تمایل مقاله ریخته‌گری دقیق را مطالعه نمایید. اگر هدف صنعت ما
تولید محصولاتی با کمترین هزینه است ریخته گری دایکاست میتواند
بهترین گزینه باشد چرا که با اندکی ماشین‌کاری قطعه تکمیل شده و خروجی نهایی به دست می‌آید.
فلزات مناسب برای ریخته گری دایکاست
هنگام انتخاب مواد برای استفاده از ریخته‌گری تحت فشار باید
به خصوصیاتی همچون دانسیته، نقطه ذوب،
هزینه‌های تولید و استحکام
و مقاومت به خوردگی آن توجه نمود. از این روش معمولا برای آلیاژهای غیرآهنی استفاده می‌شود که محبوب‌ترین آن‌ها عبارت‌اند از:
دایکاست آلومینیوم چیست
آلومینیوم یکی از محبوب‌ترین فلزات جهت ریخته‌گری تحت فشار می‌باشد. وزن سبک، خواص مکانیکی، مقاومت به خوردگی بالا و غیره موجب این محبوبیت گردیده است.
ریخته گری دایکاست منیزیوم
آلیاژهای منیزیم سبک‌ترین گروه برای ریخته گری
دایکاست به حساب می‌آیند به همین دلیل یکی از گزینه‌های ثابت برای این نوع از ریخته‌گری هستند.
دایکاست فلزات
دایکاست روی
شکل پذیری و استحکام بالای روی موجب شده، آسان‌ترین فلز برای این ریخته گری دایکاست به شمار آید.
دایکاست مس
مس هم همچون فلزات بالا میتواند برای ریخته گری
دایکاست یک انتخاب مناسب باشد چرا که از استحکام، سختی،
مقاومت به سایش و به طور کلی از خواص مکانیکی خوبی برخوردار است.
انواع روش‌های ریخته گری دایکاست
ریخته گری تحت فشار را با توجه به میزان فشاری
که برای انتقال ماده مذاب به درون قالب اعمال می‌شود را به دو دسته تقسیم می‌نمایند:
ریخته‌گری تحت فشار بالا
ریخته‌گری تحت فشار پایین
با توجه به فرآیند ماشین‌کاری نیز می‌توان ریخته گری دایکاست را به گونه‌ای دیگر دسته بندی نمود:
ماشین‌های تزریق با محفظه (سیلندر) گرم
ماشین‌های تزریق با محفظه (سیلندر) سرد
در این روش برخلاف روش های دیگر که
مواد مذاب با نیروی وزن خود وارد قالب می شوند مواد مذاب با فشار مکانیکی وارد قالب می شود و
همان طور که تحت فشار هستند منجمد می شوند و باعث می شوند که
بتوانیم قطعات با استحکام بالاتر بسازیم.
کوتاه ترین راه تولید یک محصول فلزی همین روش ریخته گری یعنی دایکاست است.
از خوبی ها و مزایای روش ریخته گری تحت فشار تولید قطعات نازک و مستحکم است که
اگر بخواهیم از روش های دیگر ریخته گری برای این امر استفاده کنیم تقریبا غیر ممکن است.
شیوه ریخته گری تحت فشار یا دایکاست بسیار شبیه روش ریژه است و تنها تفاوت این دو روش، شیوه تزریق مواد مذاب است.
در روش دایکاست مواد مذاب پس از بسته شدن قالب داخل یک نوع سیستم تزریق مانند پمپ می شوند.
در این روش معمولا مواد مذاب ریخته شده
در قالب بیشتر از حجم قالب است و
حتی وقتی که مواد مذاب دارند سرد می شوند
نیز پمپ به کار خود ادامه می دهد و به مواد فشار وارد می کند.
2# مزایای تولید قطعات از طریق روش دایکاست
مهم ترین مزایای تولید قطعات از طریق روش دایکاست
روش دایکاست مزایای زیادی دارد که باعث می شود این روش در ساخت قطعات فلزی مورد استفاده قرار گیرد.
این 7 مزیت شامل موارد زیر می شود:
در روش دایکاست به علت توان تولید قطعات نازک
تر می توان اشکال پیچیده تری را نیز ساخته و تولید کرد.
در این روش به علت تحت فشار بودن و
جاری بودن مواد مذاب می توان قطعات نازک تر و طویل تری را تولید کرد.
نرخ تولید در این روش ریخته گری بسیار بالاست
مخصوصا اگر قالب های چند حفره ای داشته باشیم.
در این روش معمولا نیاز به ماشین کاری نیست؛
زیرا در این روش قطعه از پرداخت سطحی خوبی برخوردار است.
این روش به دلیلی که بالا که گفته شد به شدت اقتصادی تر از روش های دیگر است.
در این روش سرمایه گذاری برای تولید قطعه کمتر است؛
زیرا مانند روش ریژه در روش دایکاست
نیز قبل از فرسوده شدن قالب می توان قطعات زیادی را ساخت و جلوی اختلاف ابعاد قطعه گرفته می شود.
در این روش می توان مقاطع ظریفتری را نسبت به
روش های دیگر مانند ریژه بر روی سطح قطعه ایجاد کرد.
بیشتر قطعات ساخته شده با کمترین پرداخت برای فلزکاری آماده می شوند.
قطعات آلومینیومی ساخته شده در این روش معمولا
از قطعات آلومینیوم ساخته شده در روش ماسه ای مقاومت بیشتری دارند.
معایب روش دایکاست چیست؟
در این روش معایبی نیز وجود دارد که
باعث شده برای ساخت تمام قطعات از آن استفاده نشود.
این معایب شامل موارد زیر می شوند:
وزن قطعاتی که ساخته می شود در این روش محدودیت دارد.
در این روش تنها می توان از فلزاتی استفاده کرد که نقطه ذوب پایینی دارد.
برای نگهداری از قالب و دستگاه دایکاست و هم چنین تعمیر دستگاه دایکاست باید هزینه نسبتا زیادی کرد.
اهداف روش دایکاست
ما در صورتی از این روش برای تولید قطعات فلزی استفاده می کنیم که سه هدف کلی را در کارمان داشته باشیم:
وقتی که بخواهیم قطعاتی با تعداد بالا و کیفیت بالا را بسازیم.
در اندازه ساخت قطعات دقت بالایی را بخواهیم.
دیواره ها و پله های ظریف و ناز
ک از جنس فلزات سبک وزن در قالب های فلزی دائمی و مادام العمر.
5# قالب های فلزی چگونه کار می کنند؟
قالب های فلزی چگونه کار می کنند
